固体废物油泥裂解设备型号参数：

热裂解炼油成套设备组成部件：
1.主机卧式旋转裂解炉；
2.进料系统；
3.燃烧室、加热系统；
4.压力、温度报警系统；
5.中央电控系统；
6.罐式、盘管式冷凝、冷却系统；
7.废气处理系统 （回收再利用）；
8.烟尘脱硫、除尘系统；
9.出渣系统；
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热裂解炼油设备产品特点：
1.大开门：装料方便，快捷;冷却快;出钢丝方便迅速。
2.冷凝器冷却彻底：出油率高，油品质量好，使用寿命长，易清理。
3.水膜式脱硫除尘：能有效去除酸性气体和灰尘，达到国家相关标准。
4.大炉门中心出渣：高温、密 封、自动出渣，清洁无灰尘，速度快节省时间。
5.安全性：全自动埋弧焊接技术，超声波无损检测，人工及自动安全装置。
6.废气回收系统：回收后充分燃烧，节省燃料，防止污染。
7.直接加热：增大了炉体受热面积，升温快，温度易掌控，有效延长设备使用寿命。
8.保温外壳设计：优异的保温功效，良好的节能效果。
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热裂解炼油设备工艺原理：
轮胎主要由橡胶（包括天然橡胶、合成橡胶）、炭黑及多种有机、无机助剂（包括增塑剂、防老剂、硫磺和氧化锌等）组成。废轮胎的热裂解是指在无氧或缺氧工况及适当的温度下，橡胶中主链具有不饱和键的高分子断裂，产物主要是单体、二聚物和碎片，生成物再聚合为多种烯烃，从而脱出挥发性物质并形成固体炭的过程，其产物主要是燃料油、裂解气等可贮存性能源和炭黑、钢丝，各产物成分随热解方式、热解温度等变化而不同。
裂解方程式如下：
（-CH2-CH2-）n→n[C+H2+CH4+C2H6+C3H8+C4H10+C5H12+…+C11H24+…C20H42+…]
（说明：C5H12~C11H24 为汽油馏分，C12H26~C20H42 为柴油馏分，C20 以上为重油）轮胎热解温度为 200~450℃，热解炉采用炉外加热、微负压、贫氧热裂解工艺操作，炉体密闭，在生产过程中确保气体不外泄，提高热裂解效率，同时从根本上了生产过程中由于气体外泄而引起的不安全隐患和二次污染。
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热裂解炼油设备生产工艺流程：

本项目主要原料为外购的干净废旧轮胎（每条可已切成 4~5 块），无需清洗、破碎、抽钢丝等预处理工序，直接经人工进料进入裂解炉内，进料工段约 2 小时，每台设备每天进料 10t。裂解炉内是一个持续升温的环境，炉体内部在 4 小时内升温至 200~300℃，此时裂解气开始处于稳定生成状态，接下来的 5~8 小时内温度缓慢爬升，当温度到达 450℃时，可认为轮胎裂解已基本完成。裂解过程中产生大量烟气，其成分主要包含重油（液态）、轻油（气态）、裂解气和少量水蒸气等，烟气经管道流入分汽包。在分汽包内，重油（约占废轮胎质量的 2%）下沉至渣油罐，通过油泵储存在储油罐内；气态成分经管道进入循环水冷却系统。在管道内冷却后的烟气分为液体和气体，其中气体为裂解气，液体为轻油和水的混合物。液体流入油水分离器，分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存，少量含油废水经雾化后喷入裂解炉燃烧室作为燃料使用；裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室作为燃料使用。

经过 12 小时的裂解，除燃料油、裂解气外，裂解炉内还会生成炭黑和钢丝。炉体停止加热后，项目采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断带走炉体外壁热量，冷却工段持续时间约 8 小时。待炉体冷却至 45~55℃，操作人员打开进料门上的出钢丝口（1.1m×1.7m），将缠绕在一起的钢丝整体拖出。由于本项目轮胎进料时为整条轮胎，无切割破碎工段，裂解过程中炉体不停转动，因此出料时钢丝绞结在一起，钢丝上沾结的少量炭黑经轻敲就能落下，钢丝出料后直接打包外运。然后关闭出钢丝口，打开炭黑出料口（直径约 0.4m），与封闭式螺旋出渣机对接，炭黑（粒径约 80~100 目）出料后直接进入包装袋，经磅秤称重后包装出厂。每台设备的炭黑钢丝出料时间分别为 2 小时。整个轮胎裂解流程的总时间为 24 小时。