切削液根据含油量的不同可分为 乳化型切削液含油量一般在85%以上，微乳化切削液含油量一般在30%-70%，全合成切削液含有量0。切削液使用过程中由于各种原因造成切削液变质报废，切削液变质报废后防锈 润滑 清洗 等性能严重下降。夏季由于天气高温潮湿更容易造成切削液变质发臭这样机床和工件很容易生锈
切削液变质报废的原因主要有一下几点
（1）切削液在使用过程中各组分消耗并不均衡，切削液长时间使用后，即使补加新液也不能恢复到正常质量水平。主要技术指标不能满足使用要求和国家标准。
（2）细菌入侵，可造成切削液部分有效组分分解，使切削液产生恶臭气味、分层 、浑浊现象，主要技术指标严重下降，不能满足使用要求和国家标准。
（3）入侵的工业油污，吸附切削液中的乳化剂、表面活性剂、润滑剂、防锈剂等带有非极性集团的大分子添加剂，漂浮在切削液表面，进一步造成切削液组分和性能指标失衡。工业油污还可引起细菌大量繁殖，造成切削液产生恶臭气味、变色、分层 、浑浊、 粘稠等， 主要技术指标严重下降。
（4）切屑，砂轮灰等机械杂质积累，吸附切削液中的有效组分，造成切削液分层 和主要技术指标下降。
（5）切削液在使用时遇高温（200-800℃）和空气中的氧气。可造成切削液有效组分氧化变质，造成性能指标下降
保持切削液各组分之间均衡的工作状态可有效的解决机床、工件生锈的问题
1彻底清洗水箱管道等与切削液接触部位，清除废液、切屑等废弃物和杂质防止细菌增生。
2根据材质、加工设备和加工方式的不同选择适宜的切削液。
槽液浓度：一般3-10% 标准浓度5%
夏季推荐浓度5-10%，冬季推荐浓度3-5%，凡对润滑、防锈或光洁度要求高的加工过程中取上限浓度或更高浓度
3定期清除浮油和其他污物、检测浓度补加原液、水和杀菌剂，检测槽液的PH值（正常PH 9-9.5）PH值偏低时应补加原液或PH值调整剂，PH 值高时用硼酸调整
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