循环流化床烟气脱硫技术，在空气预热器和除尘器之间安装循环流化床系统，锅炉排出的未经除尘或经除尘后的烟气从脱硫塔底部布风板进入，脱硫塔下部为一文丘利管，烟气在喉部得到加速，在渐扩段与加入的消石灰粉和喷入的雾化水剧烈混合，SO2、SO3及其它有害气体，如HCl、HF等与消石灰发生反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3等。
反应器内的脱硫剂呈悬浮的流化状态，反应表面积大，传热/传质条件很多，且颗粒之间不断碰撞、反应。随后夹带着大量粉尘的烟气进入除尘器中，被除尘器收集下来的固体颗粒大部分又返回流化床反应器中，继续参加脱硫反应过程，同时循环量可以根据负荷进行调节。
由于脱硫剂在反应器内滞留时间长，因此使得脱硫效果和吸收剂的利用率大大提高。另外，工业水用喷嘴喷入反应器下部，以增加烟气湿度降低烟温，从而提高了脱硫效率。

循环流化床烟气脱硫系统主要包括给料系统、反应器系统、物料循环系统、喷水系统、旁路烟道。

典型工艺特点
(1) 吸收剂以干态的消石灰粉从反应塔上游的入口烟道喷入，属干法脱硫工艺；
(2) 采用独立的烟气增湿系统，亦即增湿水量仅与反应塔出口的烟气温度有关，而与烟气中的SO2浓度、吸收剂的喷入量等无关；
(3) 采用部分净化烟气再循环的方式来提高系统低负荷时的运行可靠性和反应塔床料的稳定性；
(4) 采用机械式预除尘器。


技术特点
1）磨损小，设备使用寿命长，维护量小。
2) 脱硫效率高、运行费用低。
3) 加入吸收塔的消石灰和水是相对独立的，没有喷浆系统及浆液喷嘴，便于控制消石灰用量及喷水量，容易控制操作温度。
4) 单塔处理能力大。
5) 负荷适应性好。
6) 无须防腐。烟气温度高于露点20℃左右，因此吸收塔及其下游设备不会产生粘结、堵塞、腐蚀。
7) 良好的操作弹性。
8) 脱硫剂利用率高、脱硫副产物排放少；脱硫副产物流动性好，易于处理。


技术优点
(1) 脱硫效率高：在钙硫比为1.1～1.5时，脱硫效率可达90%以上，是目前各种干法、半干法烟气脱硫工艺中****的，可与湿法工艺相媲美；
(2) 工程投资费用、运行费用和脱硫成本较低，为湿法工艺的50%～70%；
(3) 工艺流程简单，系统设备少，为湿法工艺的40%～50%，且转动部件少，从而提高了系统的可靠性，降低了维护和检修费用；
(4) 占地面积小，为湿法工艺的30%～40%，且系统布置灵活，非常适合现有机组的改造和场地紧缺的新建机组；
(5) 能源消耗低，如电耗、水耗等，为湿法工艺的30%～50%；
(6) 能有效脱除SO3、氯化物和氟化物等有害气体，其脱除效率远高于湿法工艺，达90%～99%，因而对反应塔及其下游的烟道、烟囱等设备的腐蚀性较小，可不采用烟气再热器，对现有的烟囱可不进行防腐处理，直接使用干烟囱排放脱硫烟气；
(7) 对锅炉负荷变化的适用性强，负荷跟踪特性好，启停方便，可在30％负荷时投用，对基本负荷和调峰机组均有很好的适用性；
(8) 对燃煤硫分的适应性强，可用于0.3%～6.5%的燃煤硫分。且应用于中低硫煤时(＜2%)，其经济性优于湿法工艺；
(9) 无脱硫废水排放，且脱硫副产品呈干态，不会造成二次污染，对综合利用和处置堆放有利；
(10) 脱硫后烟尘既可用静电除尘器，也可用布袋除尘器捕集；
(11) 在脱硫吸收剂中加入少量的铁基催化剂，可脱除60%～90%氮氧化物，具有脱硫脱氮一体化的发展潜力 。