SCR和SNCR相同，都是在一定温度下，加入烟气中的氨或尿素溶液等与NOx 发生还原反应，生成无害的氮气和水，不同之处是前者有催化剂的参与，而催化剂的参与降低了反应温度窗(由不加催化剂时的800～1 100℃降至300～400℃ 或更低)，并提高了反应效率。
    传统SNCR/SCR混合法工艺具有两个反应区，通过布置在锅炉炉墙上的喷射系统，首先将还原剂喷人****个反应区——锅炉炉膛，在高温下尿素溶液与烟气中NO 发生非催化还原反应，实现初步脱氮；并且在锅炉高温下产生的逃逸氨与锅炉烟气混合，进入第二个反应区——SCR反应器，在催化剂的作用下，氨气和NOx进行化学还原反应，生成无害的氮气和水。
    我公司的SNCR/SCR混合脱硝技术则是在传统的混合法工艺基础上，采用特殊的尿素喷射布置设计和流场混合技术，能更好地控制SNCR段尿素喷射方式，改善SNCR逃逸氨的分布，降低还原剂的消耗量，对NOx终端排放值的检测与控制也更加灵敏，可以有效消除传统混合法经常出现左右两侧烟气NOx排放的不平衡的现象，达到脱硝过程高效低耗的目的，是一种改进型混合脱硝工艺。

改进型的混合法工艺相对于传统的混合法工艺的主要区别在于：
    通过尿素补充喷射器补充后端SCR氨需量的不足，因此SNCR的氨逃逸率可以要求较小，从而降低整个混合工艺的还原剂消耗量。
    SCR的脱硝效率的设计不受氨逃逸量的限制，真正实现超过SCR脱硝效率的设计极限值，使得SNCR/SCR混合应用后的脱硝效率可以达到更高，可以使用在诸如W型火焰的锅炉上。
    采用特殊的流场混合器/导流板设计，使烟气/氨气在较短的烟道内进行混合，设计施工容易实现。
对NOx终端排放值进行自动调节的控制方法更有效。
 
改进型混合法工艺与SCR工艺对比的特点：
    改进型混合工艺可获得与SCR工艺一样甚至更高的脱硝率，且工程造价和运行成本更低；
有效减少催化剂用量，且催化剂的寿命一般为3～5年，之后就必须进行再生或更换，因此混合法可明显减少催化剂的回收处理量；
    不需要设置静态混合器、AIG，无需加长烟道，催化剂用量减少也使得反应器体积小，因此混合法脱硝对空间适应性强，适用于很多空间受限制的改造项目；
    脱硝系统阻力小，系统压降将大大减小，从而减少了引风机改造的工作量，也降低了运行费用；
由于减少了催化剂使用量，SO2/SO3转化所引起的腐蚀和ABS阻塞问题明显减少；
    前端SNCR的设计无需考虑氨逃逸，有助于提高SNCR阶段的脱硝效率；
    尿素溶液可以直接喷射进入锅炉，不需要尿素热解、尿素水解等复杂的还原剂分解系统，降低工程建造成本，并减少占地，降低安全隐患；
    与SCR工艺相比减少催化剂对煤的敏感度。

典型案例