从2012年至2016年，市场均价逐年降低。特别是2016年，市场均价只有1.1左右。而目前脱硝催化剂的平均成本为1.3左右，是厂家低价冲击市场还是生产技术突飞猛进?

生产成本到底有多少?
    

    1.3万，只是一个合理的生产成本。是基于优质原料、优质产品质量基础上的一个生产成本。实际的生产成本，根据各厂家的生产工艺不同，差别很大。
    优质的脱硝催化剂，生产成本不会低于1.2万，这样的催化剂使用寿命长，性能稳定。劣质的脱硝催化剂，生产成本0.7万--1万不等，这其中有何区别?

低价的脱硝催化剂是如何生产出来的?

    控制生产成本，人工和水电等能耗费用的控制没有太大空间，****的空间在于产品壁厚和产品原料控制。把产品壁厚降低，降低10%左右，是目前行业内比较通行的做法，能够把成本控制在1.1以内。
    在降低壁厚的基础上，通过采购小厂家的性能较差的原料，可以将催化剂成本控制在1万以内。在此基础上，减少钨的含量，掺入电厂回收废催化剂或者其他低价无机粉体(堇青石、高岭土、蒙脱石等)，将催化剂成本进一步控制到0.7万左右。

使用低价催化剂的风险在哪?

    低价的脱硝催化剂，一般都会通过168h验收，****的问题在于使用寿命，低价的催化剂使用寿命普遍在1年左右。基本上回收95%的合同款后，催化剂的使用寿命到期。一般会出现金红石转化率过高，比表面积大幅度降低，催化剂磨损坍塌严重的问题，只能做为危废处理。如此，电厂为了保证脱硝效率，必须加大喷氨量、加装催化剂或者全部更换催化剂。重复性的投资，使得电厂在环保方面增加额外成本。根据实际经验，因催化剂出问题，电厂额外投入的资金是优质催化剂价格的2倍左右，所以，初期采购劣质催化剂，最终会浪费更多资金。

如何规避风险?

    行业默认的脱硝催化剂的化学寿命是24000小时，也就是大约3年时间，但是只设定1年质保期，这样，在1年质保结束后，催化剂厂家收回合同款。如果1年后催化剂出现问题，则企业利益得不到保障。那么如何规避?

   一、质保期延长至3年，与化学寿命期限相同，并提高质保金比例。

   二、采购价格1.4万元以上的催化剂，并严格监督生产。

   三、选择信誉良好、产品质量好的厂家。

    由于行业产能过剩，脱硝催化剂价格与质量不断下滑，在采购脱硝催化剂过程中，要理性决定采购价格，低价催化剂会造成重复投资。采购合理价格的催化剂，延长使用寿命是较经济、较环保的策略。