锅炉技术特点：一、节能 　　1、降低物理不完全燃烧损失q4： 　　降低大渣含炭量至1%; 　　钟罩式风帽迷宫布局，不漏灰、布风无死点、更均匀; 　　新型二次风布置方式，二次风穿透力更强，助燃效果更好; 　　入炉燃料粒径控制在10mm以内; 　　降低飞灰含炭量至5%; 　　炉膛净高较同类产品高1.5~2米; 　　适中的流化速度(4.5~5.5m/s)停留时间大于5s; 　　选取****循环倍率，提高分离器分离效率，保障燃料多次循环燃烧。 　　2、降低排烟热损失q2： 　　布置充足受热面，增加吸热量; 　　设计****排烟温度，在降低排烟温度和防止尾部低温腐蚀取一个平衡点。设计排烟温度140度 　　空预器未级采用考登钢或糖瓷管防止低温腐蚀。 　　3、降低厂用电损失30%： 　　改善布风板布风和二次风入射高度，降低入炉燃料粒度，提高分离器效率。降低床层物料静止高度等措施.将一次风机、二次风机和引风机厂用电率大幅度减小。 　　二、环保 　　1、脱硫 　　炉膛受热面合理设计，保证燃烧温度为865℃，脱硫、脱硝的****温度区间，相应的对炉膛，旋风分离器、过热屏、过热器、省煤器的面积进行修正; 　　锅炉SO2，排放根据煤种情况，采取炉内返料器加入石灰石粉、炉后脱硫塔措施，保证SO2原始排放100mg/Nm2以下; 　　2、脱硝一体化设计 　　设计床温取865℃; 　　低氧量设计，氧量控制在3%; 　　严格进行分级供风，一次风控制在50%以下; 　　保证炉膛出口NOx排放在200mg/Nm以下; 　　炉整出口配套采用SNCR技术;保证尾部烟道NOx在100mg/Nm以下。 　　锅炉结构特点： 　　1、锅炉核心部件一旋风分离器的优化设计 　　锅炉满足脱硫、脱硝等环保指标需要降低炉脸的燃烧温度至850-880℃.大大降低了锅炉的辐射换热量，提高锅炉的对流换热比例，以提高分离器的效率： 　　优化旋风分离器设计，降低飞灰含碳量，提高燃烧效率及锅炉效率; 　　优化旋风分离器设计.控制SO2的排放100mg/m以下.提高石灰石粉的利用效率： 　　泰山集团与中科院工程热物理研究所合作，采用先进的数值模拟技术，很好的解决了验证旋风分离器效率高低的科技难题。